金剛石焊接鋸片基體用65Mn鋼對鋼水潔凈度要求較高，即鋼中非金屬夾雜物含量要低，目前65Mn鋼普遍生產(chǎn)工藝流程為轉(zhuǎn)爐（BOF）—鋼包精煉（LF）—連鑄（CC）[1?3]。在提高鋼水潔凈度的生產(chǎn)實踐中，車輪鋼和高級別管線鋼已普遍采用LF–RH（真空循環(huán)脫氣精煉）精煉雙聯(lián)工藝。為滿足鏈條企業(yè)高潔凈度要求，國內(nèi)某鋼廠基于自身設(shè)備情況提出精煉雙聯(lián)工藝的解決方案，為該鏈條企業(yè)建立了BOF—LF—RH—CC雙聯(lián)工藝路線[4]，遵循去除夾雜物的最佳熱力學和動力學條件，制定雙聯(lián)工藝控制計劃。首次組織生產(chǎn)3爐，成品規(guī)格主要為2.3 mm×1245 mm，軋制成品30卷，客戶使用后反饋各項指標均滿足設(shè)計要求。
1. 方案制定
1.1 65Mn鋼化學成分
通過與客戶對接了解客戶需求，對比本鋼廠65Mn鋼以往性能數(shù)據(jù)，客戶接受按企標成分設(shè)計出廠。為保證性能穩(wěn)定性，采用窄成分控制方式，企標成分設(shè)計見表1。
1.2 雙聯(lián)工藝路線
將原有單精煉路線KR（鐵水脫硫）—BOF—LF—CC改為KR—BOF—LF—RH—CC雙精煉路線：鐵水預處理→脫碳轉(zhuǎn)爐→LF精煉→RH精煉→直弧連鑄→熱裝加熱→高壓除磷→粗軋→高壓除磷→精軋→層流冷卻→卷取→入緩冷坑→平整→檢驗出廠。首次生產(chǎn)冶煉了3爐，爐號分別為A、B、C，共計630 t。
2. 鋼區(qū)工藝
2.1 轉(zhuǎn)爐
鐵水經(jīng)KR脫硫出站S質(zhì)量分數(shù)≤0.005%，廢鋼加入比8%，所選鋼包內(nèi)不得含有Cu、Nb、Ti、Mo等微量元素。轉(zhuǎn)爐吹煉加入白云石塊、生石灰塊、輕燒白云石塊造渣，同時加入球團礦降溫和泡沫渣抑制劑。轉(zhuǎn)爐終點成分（質(zhì)量分數(shù)）C、P、S和O分別為0.052%、0.0126%、0.0078%和0.0425%，溫度為1655 °C。出鋼過程中使用鋼砂鋁脫氧、錳鐵和硅鐵合金化、低碳鉻鐵配鉻、鍛煤增碳劑增碳，轉(zhuǎn)爐終渣TFe質(zhì)量分數(shù)為14.87%、MgO質(zhì)量分數(shù)為9.42%、堿度3.35。轉(zhuǎn)爐終點成分見表2。
2.2 LF精煉
LF精煉的目的是成分微調(diào)、夾雜物去除，進行化學成分的精確控制，此次精煉雙聯(lián)LF工序取消凈吹，不進行鈣處理。加合金期間，增大攪拌強度到400~800 L/min，鋼水裸露直徑40~50 cm，以渣面波動不發(fā)生飛濺為準，強攪拌1~2 min，此后再以流量 400~800 L/min攪拌3~4 min，使夾雜充分上浮。LF出站成分見表3。
2.3 RH精煉
RH精煉的目的是脫氧合金化和去除夾雜物，處理前涮真空槽，真空度≤270 Pa，低真空時間10~30 min，目標15 min。純脫氣時間≥6 min，環(huán)流氣流量＞90 m3/h。RH破真空后使用定氫儀測氫，要求鋼水H質(zhì)量分數(shù)≤2×10?6。破空后取樣化驗全成分，出站后添加鋁粒、高碳錳鐵、低碳硅鐵。RH進站溫度控制目標1564 °C，結(jié)束溫度控制目標1529 °C。整體冶煉過程第一爐溫控較差，全部超出設(shè)計上限，經(jīng)過調(diào)整2、3爐溫控符合率良好。冶煉周期駐爐減少，整體把控仍需提高。冶煉時長情況見表4。
2.4 連鑄
連鑄中間包使用無碳低硅覆蓋劑，當中間包質(zhì)量達到15 t時開始加入覆蓋劑，換包完成后和澆鋼過程中，根據(jù)中間包液面情況及時在沖擊區(qū)補加覆蓋劑，保證中間包液面不漏紅，過熱度設(shè)定15~30 °C，結(jié)晶器使用高碳鋼專用保護渣，液面波動控制±3 mm，目標拉速1.1 m/min[5?6]。3爐次連鑄中間包溫度處于設(shè)計上限，澆次過熱度分別為32、30和31 °C。鋼區(qū)全流程溫度控制情況由第1爐全部超出設(shè)計上限到第3爐基本處于設(shè)計區(qū)間，后續(xù)按設(shè)計目標值進行改進。
每爐產(chǎn)出10塊板坯，板坯厚度230 mm，板坯寬度1300 mm。實際拉速保持在1.2 m/min，澆次液面、桿位控制平穩(wěn)正常。在線檢查熱坯表面質(zhì)量情況，鑄坯表面良好，未發(fā)現(xiàn)異常情況。鑄坯低倍檢驗結(jié)果均為中心偏析C類0.5級，無中心分層、疏松和內(nèi)部裂紋等缺陷，鑄坯內(nèi)部質(zhì)量良好。檢驗報告見表5、冷酸洗照片見圖1。
