汽車工業(yè)中減輕車身重量可以大大減少能耗和碳排放，在節(jié)能和環(huán)保的大背景下，為實(shí)現(xiàn)汽車輕量化和提高汽車安全性，利用具有較高減重潛力和碰撞吸收能等優(yōu)勢(shì)的先進(jìn)高強(qiáng)度鋼取代傳統(tǒng)汽車用鋼已成為必然趨勢(shì)。先進(jìn)高強(qiáng)鋼具有高強(qiáng)度、良好的可成形性和優(yōu)異的抗碰撞性能，已經(jīng)在汽車制造中廣泛應(yīng)用，是最具前景的汽車結(jié)構(gòu)材料[1]，以包含軟相鐵素體和硬相馬氏體的雙相鋼是最典型的先進(jìn)高強(qiáng)鋼，其較高的加工硬化率對(duì)成形以及汽車在碰撞過程中可能出現(xiàn)的撞擊區(qū)穩(wěn)定性至關(guān)重要?，F(xiàn)代汽車的制造理念對(duì)于冷軋高強(qiáng)鋼提出耐蝕性、優(yōu)良的延展性、成形性等不同需求[2]。熱鍍鋅雙相鋼兼?zhèn)涓邚?qiáng)度、高塑性和良好的耐蝕性能，是最具潛力的汽車用鋼之一，其合理化應(yīng)用對(duì)實(shí)現(xiàn)汽車輕量化及提高安全性具有重要意義[3]。雙相鋼的組織性能由生產(chǎn)工藝所決定，包括化學(xué)成分設(shè)計(jì)、煉鋼、熱軋、冷軋和熱鍍鋅退火工藝，生產(chǎn)高質(zhì)量的熱鍍鋅雙相鋼，就必須了解各個(gè)工藝階段對(duì)其顯微組織演變的影響，尤其是熱鍍鋅退火工藝[4-6]。本文以工業(yè)生產(chǎn)的1000 MPa級(jí)熱鍍鋅雙相鋼冷硬板在連退熱模擬機(jī)上經(jīng)不同溫度淬火并回火處理的退火板為研究對(duì)象，重點(diǎn)分析基于淬火回火的熱鍍鋅工藝對(duì)其組織性能的影響規(guī)律，為工業(yè)化生產(chǎn)工藝的優(yōu)化提供必要的參考。
1. 實(shí)驗(yàn)材料與方法
1.1 實(shí)驗(yàn)材料
實(shí)驗(yàn)材料成分設(shè)計(jì)采用低C-Si-Mn體系，適量添加微合金元素。成分設(shè)計(jì)中添加Cr、Mo用于提高實(shí)驗(yàn)材料的淬透性，元素Mo在鍍鋅工藝中相比Si和Mn更具優(yōu)勢(shì)，其不會(huì)導(dǎo)致鍍鋅工藝中鋼板表面與熔融鋅液潤濕性的劣化[7]。Mo通常與微合金元素一起添加，本實(shí)驗(yàn)材料中在成分設(shè)計(jì)上選擇添加Nb，以提高析出相的體積分?jǐn)?shù)，細(xì)化析出相的尺寸并提高其熱穩(wěn)定性[8]，有利于組織性能的調(diào)控。實(shí)驗(yàn)材料經(jīng)轉(zhuǎn)爐冶煉并連鑄成板坯，板坯經(jīng)熱軋、酸洗最后冷軋為1.2 mm厚的冷硬板。其中，熱軋工藝為：加熱溫度1240 ℃，終軋溫度870 ℃，卷取溫度640 ℃，熱軋板厚度為2.8 mm；酸洗工藝為：酸洗溫度為75~85 ℃，酸洗速度90~110 m/min。實(shí)驗(yàn)材料的化學(xué)成分見表1。
1.2 實(shí)驗(yàn)方法
沿軋向取尺寸為450 mm×150 mm冷硬板利用連續(xù)退火熱模擬實(shí)驗(yàn)機(jī)進(jìn)行不同溫度淬火并回火的熱處理實(shí)驗(yàn)。退火工藝為以5 ℃/s加熱到810 ℃保溫260 s后以12 ℃/s的緩慢冷卻速度冷卻到710 ℃，之后再以40 ℃/s的快冷速度分別淬火至360、380、400和420 ℃，然后經(jīng)45 s加熱到460 ℃模擬熱鍍鋅，最后以15 ℃/s的冷速空冷至室溫，熱鍍鋅退火工藝曲線見圖1。將模擬鍍鋅退火后的試樣制作成電鏡試樣，在掃描電鏡下觀察顯微組織。將退火后的試樣加工成50 mm標(biāo)距的拉伸試樣進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，并在掃描電鏡下觀察拉伸斷口形貌。將斷口沿中軸線剖開，在掃描電鏡下觀察斷口附近的顯微組織。
2. 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與討論
2.1 組織檢驗(yàn)
圖2為實(shí)驗(yàn)材料經(jīng)不同淬火溫度處理后的掃描電鏡照片。實(shí)驗(yàn)材料成分設(shè)計(jì)中因添加了Nb，從圖2可以看出，鐵素體的晶粒細(xì)小尺寸約為2~4 μm，顯微組織均為以島狀彌散分布的馬氏體和鐵素體基體組成，鐵素體基體在軋制方向上伸長(zhǎng)并且沿著馬氏體島彎曲，馬氏體島也在軋制方向上變形和伸長(zhǎng)。隨淬火溫度的升高，馬氏體體積分?jǐn)?shù)呈降低趨勢(shì)，同時(shí)在較高的淬火溫度下，組織中部分馬氏體回火傾向明顯，板條界面開始模糊并出現(xiàn)合并，可能會(huì)伴有碳化物析出。
